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摘 要

本文以南京工大数控科技有限公司的数控铣齿机生产流程为研究对象，利用精益生产中的价值流程图技术对其离散型生产进行优化研究。通过对生产现场数据的搜集，包括工位安排、生产节拍、布局与物料路径等，同时也考虑外部的客户需求和与供应商的合作，找出整个产品生产流程存在的各种“浪费”，即不能带来增值的活动，并绘制出当前价值流程图。接着，运用基础工业工程和生产运作管理的相关知识，对整个生产流程进行优化再设计，目的是为了尽可能地消除“浪费”，并绘制出改善后价值流程图。

经过上述工作，铣齿机的生产节拍、物料的运动路径、供应商供货时间、在制品库存等生产指标得到明显改善。理论与实践证明，价值流程图的确是企业实施精益生产的有力工具。

关键词：精益生产 浪费 离散型生产企业 价值流程图

VSM-based optimization of discrete production of Gongda CNC enterprise

Abstract

This paper takes the production process of CNC milling machine of Nanjing Gongda CNC Technology Company Limited as the research object, and optimizes the discrete production by using the tool of lean production, VSM, short for value stream mapping. After the collection of production site data, including station scheduling, cycle time, layout ,material path and etc., considering external customer needs and cooperation with suppliers, this paper finds out the various "waste" in the entire product production process, which are activities that do not bring added value and then draws a current value flow chart. Afterwards, using the relevant knowledge of basic industrial engineering and production operation management, the entire production process is optimized and redesigned in order to eliminate "waste" as much as possible and draw a improved value flow chart.

After these work above, the cycle time of the milling machine, the movement path of the material, the supplier delivery time, and the in-process inventory have been significantly improved. Theory and practice prove that the value flow chart is indeed a powerful tool for enterprises to implement lean production.

Keywords: lean production; waste; value flow; discrete manufacturing enterprise

目录

摘要 Ⅰ

Abstract ...........................................................................................................................Ⅱ

第一章 绪论 1

1.1研究背景 1

1.2研究必要性和意义 2

1.3研究对象简介 2

1.4研究内容与方法 2

第二章 VSM的基本原理和方法 4

2.1增值活动与非增值活动 4

2.2浪费 4

2.3价值流图分析与未来价值流图设计 5

第三章 生产流程现状 6

3.1生产工艺流程现状 6

3.1.1入库流程 6

3.1.2部件装配流程 6

3.1.3整机装配 7

3.1.4试运行 7

3.1.5油漆包装 8

3.1.6验收入库 8

3.2车间布局及物流状况 8

3.2.1车间布局 8

3.2.2物料路径 8

3.3生产现场存在的问题 10

第四章 当前价值流程图 11

4.1所需调查内容 11

4.2图形含义 11

4.3调查结果 12

4.4绘制当前价值流程图 15

第五章 制定改善方案及绘制改善后的价值流图 18

5.1明确客户需求及设计目标 18

5.2物料路径及车间布局优化设计 18

5.2.1作业相关图法 19

5.2.2确定区域/工位之间密切程度 19

5.2.3优化设计 21

5.2.4优化效果评估 23

5.3装配线平衡设计 24

5.3.1进给系统装配线平衡 24

5.3.2 控制系统装配线平衡 25

5.3.3总装配线平衡 26

5.3.4 整体装配线平衡 27

5.3.5 优化结果评估 28

5.4供应商信息共享及供货频率 29

5.5绘制未来价值流程图 30

5.6总体优化效果评估 32

第六章 总结与展望 34

6.1总结 34

6.2展望 34

参考文献 36

致谢 38

第一章 绪论

1.1研究背景

随着中国经济的不断发展，传统的生产方式已经不再适应时代的需求。在企业层面，由于人口红利逐渐消失，劳动成本上升，再加上原材料价格的不断上涨、市场需求的不稳定等不利因素，传统方式的生产成本日益提升，企业效益逐渐下降。同时，在客户层面，客户的需求呈现多样化，对企业产品质量价格和交货期的要求也日趋严格。种种这些因素都在催促着生产企业做出改变，要求这些企业既能有效地降低生产成本，也要能够灵活地应对市场变化 。

对于制造生产型企业而言，一般可分为连续型制造企业与离散型制造企业。在连续型生产中，物料/产品按照固定顺序在不同的工艺之间均匀地、连续地流动，最后得到所需的产品，像化工、冶金等制造业就是采用的连续的生产方式^[1]。相对于连续型生产，在离散型生产中，原材料的来源分散，加工过程不连续，如轧钢和汽车装配。

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