本次毕业设计的题目是：钻铰缸体定位孔的加工及工艺装备设计。缸体是发动机的重要零件，而缸体的定位孔又直接影响发动机的装配和发动机的性能。现如今，汽车制造业蓬勃发展，对各类发动机的需求量很大，而且对成本和加工效率都有要求，目前国内发动机的加工大多数采用钻床和钻铰模具完成该工序的加工，所以本文主要内容是钻铰缸体的组合机床设计和钻铰缸体的组合机床的专用夹具设计。

随着科学技术的进步和生产力的发展，国民经济各部门不断要求机械工业提供先进的技术装备，研制新的产品品种，以满足国民经济持续发展和人民生活不断提高的需要，这样导致多品种和中小批量生产逐渐占了优势。国际生产研究协会统计表明，目前中小批和多品种生产工件品种已占工件种类总数的85%左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，小批量生产采用先进的工艺方法和专用工艺装备是不经济的，但是对于高精尖而言，不采用这种手段又无法达到规定的技术要求。

组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计专用部件和夹具，组成半自动和自动专用机床。组合机床一般用于箱体类和非凡外形类零件。它一般采用多轴，多刀，多工序，多面或多工位加工的方式，生产效率比通用机床高几倍甚至几十倍，由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期，并且具有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用。

在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，并应用到很多行业，我国的传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机.电.气.液压控制。它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件。组合机床的种类繁多，随着技术的不断进步，一种新型的组合机床柔性组合机床在市场所占比例越来越大。国外组合机床在满足精度和效率要求的基础上，正朝着综合成套和具备柔性的方向发展。组合机床的加工精度,多品种加工的柔性以及机床配置以及机床配置的灵活多样方面均有新的突破性进展，并有广泛应用数控技术，发展柔性技术，自动化技术和工序集中程度的发展趋势。

夹具是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床或刀具获得正确位置，工件通过 夹具上定位元件获得正确的位置进行定位，通过夹紧机构使工件的既定位置在加工过程中保持不变进行夹紧。这样可以保证工件加工表面的位置精度。所以机床夹具的好坏将直接影响工件工件表面的位置精度，使用夹具来安装工件，可以减少划线，找正，对刀等辅助时间，采用多工件，多工位夹具，以及气动，液压动力夹紧装置减少辅助时间来提高生产率，减轻了工人劳动强度，保证生产安全。

夹具最早出现在18世纪后期，随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。在批量生产中，企业一般采用传统专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50-80%的专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10-20%，这些夹具往往留下来很难重复使用，因此造成很大的浪费。近年来，数控机床.加工中心.成组技术.加工中心.柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具有了新的要求：缩短生产准备周期，降低生产成本；能装夹一组具有相似性特征的工件；能适用于精密加工的高精度机床夹具；能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具；提高机床夹具的标准化程度。

本次毕业设计的目的是对学生综合能力的考察，主要针对对机械制造技术和机械装备设计工艺设计知识的实践应用，并在实践中培养独立分析问题和独立解决问题的能力。

2. 研究的基本内容与方案

本次设计题目是钻铰发动机定位孔及工艺装备设计，基本内容包括钻铰发动机缸体定位孔的组合机床总体设计和组合钻床专用夹具设计。通过底座，滑台，动力头等通用部件的合理选用，齿轮箱排箱结构紧凑，夹具部分合理可靠。工件装夹方便灵活，机械化程度高，减少工人劳动强度是本文的目标。

拟采用的技术方案和措施：所要加工的孔在后续加工工序中要作为定位孔，故精度要求较高，所以需要先钻再铰。以缸体的底面和一个侧面为定位基准，从另一个侧面进行夹紧，在一工位上采取复合刀具，完成钻孔及倒角工艺，在二工位完场精加工铰孔工艺，所以应采用双工位面立式组合机床。在工作的时候，刀具由电动机通过动力箱，多轴箱做旋转主体运动，电机能够控制刀具的启动、稳定运行、停止，具有好的稳态和动态特性。双工位组合机床的夹和工件可按预定的工作循环，做间歇性运动，方便在不同的共位上进行加工。工作台可由液压驱动，液压装置工作稳定、反应快、冲击力小，可以频繁进行启动和换向，并且控制调节比较简单，操作方便，易于实现自动化。柴油机为大批量生产，并且用专用夹具提高生产效率。