模具工业是国民经济的基础工业，被称为”工业之母”。模具是一种高附加值和技术密集型产品，其生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。

模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。由于模具具有品种多、更新换代快和单件小批量生产等特点，传统的模具设计模式已不能适应工业生产发展的需要，将软h件技术应用于模具设计就成为了模具行业发展的迫切要求CAD / CAE 技术为工程技术人员提供了一种有效的计算机辅助工具，使设计人员可以借助计算机软件对塑料制件从产品开发、模具结构到工艺成型等进行设计与优化，能显著缩短塑料模具设计周期，提高产品质量，并极大地降低生产成本。

对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。

模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。

在早期，模具产品比较单一化、产量小件化、制作粗糙、效率低下等特点，也没有一个完整的制造系统。在那时的模具设计都是人工完成，需要设计与制造者花费大量的时间与精力，并且需要熟练掌握以及灵活运用，人力毕竟是有限的，因此只能生产小件的产品，因为是人为的，精度与契合度比较差。后来出现机器来代替人力，产品向多元化、标准化、高效率化发展，推动了模具达到历史一个新的起点。

现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。

按照我国国家标准，模具共分为十大类四十六小类，塑料模具是十大类中的一个大类，共有七个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤压模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，无论在质量上还是技术和制造能力上，都有很大的进步与发展。但就总体而言，与国民经济和世界先进水平相比，差距仍是很大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿的塑料模具每年仍大量进口。

目前，塑料模具材料的发展主要分为两个方向，一是发展塑料模具材料本身，国内外的研究机构已经开发研制出了多种新型模具材料，并对原有模具钢的热处理工艺进行了改进与优化［4］。另一个方向是将表面工程技术应用于模具加工与制造领域，在很大程度上能弥补模具材料的不足［5］，特别是稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的的研究发展，为塑料模具材料的发展带来了新的天地。

如今，对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业, 尤其是超过上百亿元投资规模的大飞机项目等, 必将会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。因此, 塑料模具的发展必须依托国家重点建设工程, 面向六大产业( 交通运输产业、汽车产业、信息产业、重大装备产业、电站及输配电设备产业) 及其重点行业。特别是围绕汽车产业、信息产业, 大力发展IT 行业的精密注塑模、汽车业的覆盖件模具和大型注塑模。大规模开展技术改造, 提高基础配套件和基础工艺水平; 通过加快企业兼并重组和产品更新换代, 促进产业结构优化升级, 全面提高产业竞争力, 引导专业化零部件生产企业向 ”专、精、特”方向发展, 形成优势互补、协调发展的产业格局。