文 献 综 述

本课题是对东方铸钢公司现场管理现状作出优化改进。

东方铸钢公司现对于管理的认识存在的误区包括：一是重改革，轻管理。很多企业认为，只要企业改革不断深入，管理水平就可以自然提高；二是重建制度，轻抓落实。多数企业都注意完善规章制度，但有的满足于上墙入柜，有章不循，落实不力，管理上表现出不同程度的随意性；三是重传统管理办法的使用，轻现代化管理手段的运用^[1]。有的企业认为，老办法好使，新办法难用，管理主要靠经验。而且现公司对于IE基本不重视。

东方铸钢公司拥有固定资产6968万元，具有年产三千吨以上铸钢件及千吨锚固件的生产能力。企业技术力量雄厚，生产工艺，设备先进，理化检测手段齐全，积极推行现代化管理制度，不断强化以质量，成本为主级的企业内部管理。公司主要分塑料泡沫制作、烘房涂料、造型、冶炼、质量检验、精细加工等六个部分。东方铸钢公司目前有比较传统的现场管理方法比如消除浪费，必须达到有计划生产、合理布局、降低成本、质量变好为目的；落实现场管理职责，每个人都能判断现场状况正常与否，解决异常问题；领导效应，奖罚分明。然而这种传统的现场管理手段已经跟不上现时代先进的现场管理方法。所以本文将对东方铸钢进行现场管理优化，就可以提高企业的管理水平，改善企业的经营状况，给人与设备创造一种十分适宜的环境。

现场管理改善是制造型企业生产现场最基本的管理方式。欧美各国和日本对现场管理的研究一直处于理论和实践前沿^[2]。福特汽车公司创始人亨利#183;福特自创立第一条汽车生产流水线以来,大规模的流水线生产成为现代工业生产的重要标志,这种生产方式以标准化和大批量来降低生产成本,提高生产效率,这种生产方式在生产管理史上具有极为重要的意义。由美国Gartner Group咨询公司在1993年首先提出的ERP(企业资源规划)系统,是当今国际上最先进的企业管理模式,它集企业的物流、人流、资金流、信息流于一身,对企业资源进行集中统一管理并最大限度地开发利用这些资源,由于它兼有事前计划和事中控制的优点,使得企业日常管理具备更多灵活性和弹性。经过前人不断摸索和创新,现场管理理论如今已形成了一系列行之有效的科学的管理方法,如生产过程方面的程序分析和作业分析、准时生产(JIT)、并行工程、敏捷制造、精益生产(LP)等;现场改善方面的看板管理、工艺管理、定置管理、6S活动等。这些管理改善方法都是现代企业改善生产现场状况、提高生产效率、增强核心竞争力和提高经济效益行之有效的工具^[3]。

对于以实物产品生产为主的企业，生产现场的管理在整个企业管理中起着至关重要的作用。生产现场是以产品生产部门为主，并包含了物资供应、试验、保障等间接参与生产的部门的全部工作现场。现场管理是企业整体管理的基础，是对包括人、机、料、法、环在内的综合管理^[4]。现场管理的效果，直接影响产品的质量和成本，同时又在很大程度上决定了一个企业的经济效益和竞争能力。生产现场管理是一种基础性管理工作，离不开标准、定额、计量、信息、原始记录、规章制度和基础教育等，基础工作是否健全，直接影响现场管理的水平。同时，现场管理又是企业管理的一部分，与企业管理相辅相成、相互促进。现场管理既要服从整个企业的统一管理，又要把生产现场的人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素进行有机的协调配合，这样，企业管理的整体优化才能实现^[5]。现在比较流行有效先进的现场管理方法有：6S管理法、目视管理、定制管理等等。

近年来，企业管理比较流行6S 管理。6S是以整理、整顿、清洁、规范、素养、安全为工作内容的一种科学管理方法和手段。6个要素间有着内在的逻辑关系，并构成了相对完备的管理体系，6S 管理已经成为生产现场管理的主流。实施6S，能为企业带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低生产成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气^[6]。一般来讲，企业有人、物、事等三方面安全的”三安原则”，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，如果人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，那么人心就会惶惶不安，员工就会大量流失，就会影响到企业的生产、经营及经济效率，使企业严重地缺乏凝聚力和向心力，员工如同一盘散沙，必然会导致企业濒临破产，甚至分崩离析。所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行6S管理。

当前，全球经济面临着金融危机影响、劳动力成本上升、加工贸易政策变化等诸多压力。如何破解这些难题，从精细化管理的角度提升企业，使管理更加规范化、科学化、制度化，是管理者们非常关心的问题，也是企业现阶段所面对的最紧迫的现实问题。越来越多的企业通过实施精益管理，从现场改善着手，减少浪费，降低生产成本，使得效益提高明显。精益生产方式的主要关注点就是现场、现场的改善。目视化管理作为一种现场管理的方法，可以抽象、概括地模仿，也可以形象具体地运用，通过使事务明了化达到立竿见影效果。目视化管理是借用视觉观察改善现场的一种科学管理方式。它的实施能够有效传递信息，迅速发现异常，提高管理效率。它的实施效果如何，在很大程度上反映了一个企业的现场管理水平^[7]。

以定制管理为中心的现场管理是企业取得利润的源泉之一^[8]。它是控制的全部过程的管理。它的核心是以生产现场为研究对象,研究生产要素中人、物、场所的状况,以及三者在生产活动中的相互关系, 力求消除工作中不合理的因素和浪费现象,以完整的信息系统为媒介, 以实现人和物的有效结合为目的,通过整理和整顿,把与生产现场无关的物件清除,把生产现场所需要的物件放在规定的位置,使人、物、场所处于最佳结合状态。通过建立、健全物流的信息管理系统,合理的工艺流程,充实和完善必要的工位器具与运送装置,使物流的运行处于受控状态,实现人、物、场所在时间和空间上的优化组合,以达到文明操作,提高劳动效率,实现安全生产、文明生产的目的。

基于工业工程理论知识，本文将结合6S管理、定置管理、目视管理等方法对于铸钢公司现状做改善优化。按照PDCA模式建立了6S管理自律体系，并将6S管理、定置管理、目视化有机结合。基层车间将检查组织结构、检查基准、检查情况、改善报告、评比考核，以生产现场6S管理看板形式给予公示，月度目标达成和评比情况用颜色区分，并利用色标管理制定物品的最大、最小存储量，降低库存、减少浪费；利用色标管理实现文件资料的目视管理，方便查找、提高效率；利用分区注明、照片标示、物品行迹化的方法，实现工器具的可视化管理。在现场作业人员管理方面，基层车间构建提高全员素质的”培训屋”、提升员工操作技能的”训练场”，并对铸钢相关专业知识、实战操作技能方法进行目视，在生产现场，对车间QC改进成果、自我改善案例、人员多技能状况、合理化建议等情况进行目视^[9]。最终形成自主改善的机制。