文 献 综 述

一、引言

在企业现场管理中，需要对产品的生产过程进行严格的质量控制。在此期间，我们不但需要对于产品的整个生产过程进行现场控制，并且需要在产品生产后对产品进行质量检查，从中找到生产中的瓶颈，在改良后通过运用ISO9000以及”六西格玛”，来对质量进行长期跟踪监控，保证产品持续稳定的高品质。

对员工的工作做出合理的绩效考核的情况下可以使得员工的生产积极性得到最好的激发，在良好的绩效考核标准下，可以使得整个产线有良好的竞争氛围，提高产量，使得产品的生产过程更好完善。这对整个企业的管理提出了更高的要求，在管理中，尤其以现场管理最为重要，通过”5S”管理，能够更好的使员工的工作有一个合理的标准，使得工作中的不足得到改善。

二、背景资料及现状

5S 管理是起源于日本的一种现场管理方法, 它包括五个项目即整理( SEIRI) 、整顿( SEITON) 、清扫( SEISO) 、清洁( SEIKETSU) 、素养( SHITSUKE)。清洁是5S中比较特殊的环节，它不是一项活动的实施，而是工作过程中应当维持的标准。[1] 在线光源模组生产过程中对于整个环境的清洁度尤其高，虽然很多人认为对于环境清洁的保持是一件小事，但是在实际生产中，中国人还缺少一种把简单事情做好精精神。5S活动实施的内容都是一些常人看来简单不的事情, 如:把地面打扫干净、保持物品的清洁#8230;#8230; 另外, 我国企业在5S活动中的执行力不够。虽有一些相关制度措施, 但执行起来不问细节没有监督、缺乏强有力的机构建设。[2] 员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习和遵守，使自己成为一个有道德修养的企业人，整个企业的环境面貌也随之改观。

电子封装是资金密集型 、 技术密集型行业,对生产技术和员工素质有很高的要求 。同时为了适应激烈的竞争环境 ,企业还要不断加强管理 ,以应对不断变化的市场 。[3] 根据实施计划,成立5S小组，开始对全员进行培训,训练员工自己管理自己,鼓励员工就工作中存在的弊端提出改进看法,释放出员工的工作热情、智慧和自信心,依靠他们改进环境。[4] 制订适合本企业的”5S”指导性文件：文件是企业内部的”法律”，有了明确的书面文件，员工才知道哪些可以做，哪些不可以做。[5]

不仅如此，在生产中，将5S管理方法与ISO9000标准体系的常用管理方法有机的结合，可以更好地侧近企业的连续质量改进和质量目标的实现。[6] 当一个组织为了实施质量体系而进行质量体系策划时，首要的是结合本组织的具体情况确定应有哪些过程，然后分析每一个过程需要开展的质量活动，确定应采取的有效的控制措施和方法。[7] 而六西格玛管理法不同点在于，它以提升品质为主线,以客户需求为中心,利用对事实和数据的分析,改进提升组织的业务流程能力,是一套灵活的、综合性的管理方法体系。[8] 6西格玛管理法采用了统计学中的分析和评价手段,但它不仅仅是产品质量和服务的标准,亦是企业经营策略和理念的具体体现。[9]在现实中，模组生产按订单生产，而敏捷制造是指在何时的地点、合适的时间和合适的数量上的潜能或作用域的积累。[10]正因为如此，正附合了JIT生产的模型。

PDCA是在管理活动中, 为提高系统质量和管理效益所进行的计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)、行动(Action)等工作的循环过程。[11] 在生产中，需要对员工做基本的防静电措施，以保证产品质量。而基于PDCA循环的静电防护管理模式与其他管理体系原理相同,通过策划与计划、建设与运行、监视与测量、完善与改进四大环节,构建基于PDCA模式的静电防护管理体系架构,将静电防护技术与管理要求落实到静电敏感产品的采购、研制、生产、试验、运输、维修以及使用的全过程,确保产品ESD防护可靠受控。[12]

作为一个制造企业来说，生产中其所从事的经营活动中的一种投入劳力最多最基本的活动，是奠定企业市场竞争力的基石，生产管理主要包含计划、组织、指挥、协调、监控与考核等职能，所以直接由企业生产系统的功能和它的运行效果所决定。因此生产管理在企业管理中所处的地位及其重要性是不言面喻的，它是企业管理的核心工作。[13] 而企业作为一个盈利性组织,管理的目的是在保持企业内部条件和外部环境动态均衡的前提下,努力追求企业的最大经济效益。[14]在这样的背景下，所有企业，都必须从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产、销售，而现场正是这些活动发生的场所，现场是整个制造业的中心，是改善的源地。[15] 企业的现场在尚未经过有效管理而缺乏执行力的状态下,其整体状况应该处于一种相对序的状态,而拥有执行力的企业现场应该处于一种稳定有序的状态下,而且这种稳定有序的状态应该在逐渐强化过程中,也就是说执行力要求企业现场是一个处于反熵过程的系统,关键是企业现场系统的状态必须达到一种没有外部力量介入的一种自我反熵过程。这是现场管理执行力形成后的最终外在表现。[16]从现场管理实际应用情况看,常用的现场管理模式有:目标模式、问题模式、标准模式、过程模式和综合模式等。它们都是从不同的角度去研究现场管理的,它们之间的区别在于它们的立足点或出发点不一样,但落脚点是一样的,都在于现场管理活动。[17]