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摘 要

随着国内外经济形势面临着不容乐观的发展局面，工业制造业遭遇的考验也日益严峻，许多企业生产方式急需改革升级，以提高企业的盈利生存能力。

本文以汽车动力产品电池加工车间的装配生产线为对象研究，并对该装配线工艺加工程序加以分析，发现该装配线的瓶颈工序，并按照工业工程程序分析、动素分析、设备装配机械化等手段与方法对该生产线生产流程、工序工时及平衡率等进行改善与优化；把工位工序中瓶颈段工作时间，工作内容调配分解到其他工序段中去；分解工作时间相对较少的工序段，将这些工序段归放到产线其他处工位工序中；并利用全功能分析来平衡生产流水线。论文最后再对作业环境等细节问题进行深入探究，以全方面提升企业生产率和产线平衡率，并更深层次地提升企业的产能产出，降低工厂生产产品成本费用，从而提高企业的整体运营效益。

关键词：生产线平衡率 PACK工艺生产 程序流程图 瓶颈工位

ABSTRACT

With the development of the economic situation at home and abroad is faced with is not optimistic.Industrial manufacturing of test is increasingly serious.Many enterprises urgently needs to reform and upgrade production way.In order to improve enterprise’s profit ability to survive. In this paper we study on power battery production workshop assembly workshop layout according to the machining process program analysis the main bottleneck of discovery process according to the method of program analysis to optimize and improve and dynamic element analysis assembly equipment automation and other industrial engineering means and methods will process bottlenecks in operation time homework content adjustment allocated to other processes a relatively short working procedure to differentiate operation time placed the process to other production line process if necessary add a fully functional analysis to balance the production line Paper and then to delve into details such as the working environment to fully improve enterprise productivity and balance rate of production line to further improve the production of enterprises reduce the production cost improve the overall operating ability of enterprise.

Keywords：Balance of production rate; Line balance; Line imbalance bottleneck ; Related diagrams

目录

摘 要 I

ABSTRACT II

第一章 导论 1

1.1论文研究背景 1

1.2论文研究的目的和意义 2

1.3国内外研究综述 3

1.4论文研究内容和研究方法 4

第二章 生产线装配平衡的理论与方法 5

2.1生产线平衡概述 5

2.2装配生产线平衡的计算方法和评价指标 5

2.3生产线不平衡现象及其原因 6

2.4装配生产线平衡优化原则及改善方法 8

第三章 汽车电池PACK线现状描述及分析 10

3.1汽车电池PACK线现状介绍 10

3.1.1国内某电源股份有限公司简介 10

3.1.2汽车电池装配车间现状介绍 11

3.1.3汽车电池产品PACK线流程介绍 12

3.2基于PACK线流程程序分析 16

3.3基于PACK线流程程序评价 17

第四章 汽车电池PACK线平衡优化方案 19

4.1基于PACK线流程程序优化分析 19

4.1.1需优化工位分析针选 19

4.1.2 PACK线改善优化工位内容作业分析 21

4.2基于PACK线流程程序分析的优化方案 23

4.2.1 PACK线优化思路 23

4.2.2 PACK线改善优化工位工序内容调整方案 23

4.3基于作业环境分析优化方案 26

第五章 装配线平衡方案优化评价 28

5.1工位调整优化方案评价 28

5.2优化前后线平衡对比分析 30

第六章 结论与展望 32

6.1论文主要研究结论 32

6.2展望 32

参考文献 34

致谢 36

第一章 导论

1.1论文研究背景

二十世纪初，在美国通用汽车生产车间—福特公司，加工装配流水式生产线上，一种可以极大的提升劳动生产率的群体工作方式诞生了。在这条极其科学的装配生产线诞生之前，福特工厂生产车间工位分配大致是每位工人平均装配一个汽车底座轮盘，完成一件工作装配的平均时间为十二个半小时^[1]。几个月后，流水装配生产线被实验成功，其完成先前同样生产工序的作业时间，由之前的十二个半小时减少到了九十多分钟，作业生产率提高了八倍多。这种前所未有的生产方式，给公司创造出了空前巨大的生产汽车能力，也使公司的整体生产规模，超过了其他同类型的汽车制造企业。来源于福特企业工厂的装配流水线生产方式，为现代型制造加工企业的工厂大生产模式开创了一个新纪元。

第二次工业革命开启的世界大市场生产模式，使供需平衡发生了空前巨大的变化，加工制造企业、企业生产技术也随之加快改变着革新速度。随着市场竞争环境日益激烈，顾客追求个性化更新速度之快，大批量企业生产模式开始逐渐向多品种、中小批量生产方式发生转型^[2]。精细生产、JIT、敏捷制造、批量定制、合并工程、成组技术等生产手段得到企业高层的高度关注。

这些技术的核心都是如何有效充分地利用企业现存资源，在不投入成本或少投入成本的基础上，使企业产出利润值达到最大化，争取赢得更多市场顾客的满意度^[3]。实现生产线平衡能极好的运用到这些技术手法，并能有效改善企业中组织制造系统、制造模式、制造环境落后等问题。生产线平衡手法是工业工程的七大基础手法之一，它是通过改善车间各工位段作业时间、操作工人、设备机械的使用情况，来减少等待浪费，作业负荷，均衡工位工作节拍，使生产效率得到显著提高。

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