摘 要

本文以F公司R产品生产线作为对象进行快速换模研究，研究的意义是缩短R产品生产线换模时间，提高设备的综合利用率，目的是为F公司及其同类型公司推广应用该技术做出一定的贡献。

通过运用5W1H、ECRS、OEE等工业工程相关技术对R产品生产线换模过程进行分析，在基于快速换模理论区分并分离内外部作业、压缩内部作业、压缩外部作业、作业重排的基础上，结合动作分析法、程序分析法，对换模流程进行优化并减少其时间，最终得出换模流程合理化、换模时间减少的优化方案。

本文的优化方案在遵循新乡重夫快速换模理论改善步骤的基础上，还具有以下特点：根据R产品的特性，换模过程中采用平行作业，对换模作业在不影响全局的基础上进行有目的的重排，以便进行双人联合作业，再对单个作业动作进行分析并优化，通过预制标准时间法（PTS）来确定单个作业动作的标准时间，最后，再从整体上分析并优化换模作业，从而得出标准化换模作业书。

经过一系列的优化改善之后，2017年8月份，R产品生产线的换模作业时间由原来的2203.9秒减少至858.1秒，缩短的幅度高达61.1%。此外，设备的综合利用率比原来提高了8.2%。

本文对F公司及其同类型的企业在今后的换模改善活动中有着积极的作用，同时，希望借助本文对精益生产思想在国内企业传播做出一定的贡献。

关键词：快速换模；工业工程；设备综合效率；精益生产

Abstract

This paper chooses the changeover time of F company R production line for research. The significance of the research is to shorten the R production line for changeover time and improve the comprehensive utilization of equipment. The purpose of the research is to make a contribution to the use of the technology by F Company and its companies of the same type.

Based on the technology of 5W1H, ECRS, OEE and other industrial engineering related technologies, this paper analyzes the changeover process of R production line. On the basis of internal and external operation separation, compression internal operation, compression external operation and job rearrangement, combined with action analysis method and program analysis method, the changeover process is optimized and the time is reduced, and finally the changeover process is rationalized.

The optimization scheme of this paper, on the basis of following the improvement of Shingo's SMED theory. The characteristics of this paper has: according to the characteristics of R products, using parallel operations to changeover; the purpose of the reorganization is carried out on the basis of the overall change without affecting the overall situation so as to carry out a double joint operation; analyze and optimize individual job actions to determine the standard time for a single job action by prefabricated standard time method (PTS); Finally, from the overall analysis and optimization of changeover operations, resulting in a standardized changeover work book.

After a series of optimization improvements, in August 2017, R product line for changeover time from the original 2203.9 seconds to 858.1 seconds, shortening the range of up to 61.1%. In addition, the utilization of equipment increased by 8.2% compared with the original.

This paper has a positive effect on F company and its type of enterprises in the future changeover activities. At the same time, we hope to make some contribution to the spread of lean production thought in domestic enterprises.

Key Words: SMED; Industrial Engineering; Overall Equipment Effectiveness; Lean production

目录

摘要 I

Abstract II

第一章 绪论 3

1.1 研究的背景 3

1.2 研究意义与目的 4

1.2.1 研究的意义 4

1.2.2 研究的目的 4

1.3 国内外研究现状 4

1.3.1 国外研究现状 5

1.3.2 国内研究现状 6

1.4 研究的方法和内容 7

1.4.1 研究方法 7

1.4.2 研究内容 8

第二章 快速换模理论概述 9

2.1 快速换模技术简介 9

2.1.1 快速换模的概念 9

2.1.2 快速换模的必要性 10

2.1.3 快速换模的意义 10

2.2 换模时间简述 11

2.3 快速换模的原理 11

2.3.1 工作研究 12

2.3.1.1 方法研究 12

2.3.1.2 作业测定 12

2.3.2 ECRS原则 13

2.3.3 5W1H分析法 14

2.4 快速换模的实施步骤 14

第三章 F公司现状分析 16

3.1 F公司整体概述 16

3.1.1 F公司简介 16

3.1.2 R产品简介 16

3.2 影响总换模时间的因素 17

3.3 F公司换模现状分析 18

3.3.1 换模流程现状分析 18

3.3.2 换模时间现状分析 20

3.3.2.1 从换模人员的角度分析 20

3.3.2.2 从换模构成的角度分析 21

3.3.2.3 从换模动作的角度分析 22

3.4 F公司换模现状问题小结 24

第四章 F公司改善方案 25

4.1 快速换模整体方案 25

4.2 快速换模改善方案 25

4.2.1 区分并分离内外部作业 25

4.2.2压缩内部作业 28

4.2.3 压缩外部时间 32

4.2.4 标准化作业 34

第五章 效果评价 36

5.1 直接效益评价 36

5.2 间接效益分析 38

结论 39

参考文献 40

致谢 41

第一章 绪论

1.1 研究的背景

“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术，它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技术，综合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价^[1]。”这是美国工业工程协会（AIIE）对工业工程的定义。简而言之，工业工程就是用软科学的方法获得最高的效率和效益。

二十世纪初到二战的这一段时间里，工业工程主要是在以美国为主的欧美国家得到应用。到了二十世纪五六十年代，工业工程已经开始在以日本为主的亚洲国家里面发展，特别是日本的丰田公司，其创造出来的精益生产思想是工业工程思想的一个延伸和发展。改革开放后，工业工程思想才开始慢慢地流转入中国，其主要通过一些日资或者台资企业为大家所了解。近年来，随着中国制造业的高速发展，劳动力成本的日益增加，工业工程的一些思想和内容已经开始在一些中国大陆的企业里面得到推广，甚至普及。其中，最为大家所熟知的是丰田公司的精益生产思想。对于精益生产技术的起源，具体是这样的：

1950年的春天，一位年轻的日本工程师丰田英二，开始了他前往底特律福特红河联合企业的三个月之旅，当时福特红河联合企业是世界上最大且效率最高的制造厂，丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都做了研究，他在给丰田总部的报告中写道：“这些生产系统还有一些改进空间^[2]。”回国之后，丰田英二及其所在的丰田公司开始了一段探索与改进之旅，经过几十年的探索加上每一代丰田人的努力，并最终在结合自身生产环境的情况下，摸索出了一套适合自身发展的生产模式，即丰田生产模式，也就是我们所知道的“精益生产”。在此后的几十年里，丰田公司凭借着这套生产模式迅速发展壮大，并已成为世界上利润最高的车企。