文 献 综 述 一、引言 随着市场需求不断走向多样化，产品的供需也已逐渐由大批量少品种向多品种小批量转变。

当产品需求发生变化时，企业的生产组织方式往往会阻碍或抑制生产能力的提升，甚至降低企业的产能，机加工车间的设备布局基本形式则是一种生产组织方式的具体体现。

随着市场需求向多品种小批量的转变，机加工车间设备布局的基本形式已由产品原则布局逐渐转向工艺原则布置、成组原则布置等，同时设备之间在制品的周转批量也应缩小以满足客户小批量的需求。

然而实际生产中，虽然设备布局的基本形式已有所转变，但是在制品的周转批量却一直未能缩小。

由于周转批量与生产周期呈U型关系，即周转批量越大则工件的加工周期就会越长，最终使得企业无法在满足客户交货周期内完成生产任务。

另外，企业往往凭借人的经验来安排工件的加工路线，如此容易造成前后工序脱节、在制品停滞和堆积等现象的发生。

根据生产现场实际调研情况，在机加工车间发现了以下问题和现象：车间通道和设备旁边在制品大量堆积；废弃的在制品仍滞留在车间；在制品的周转批量大、周转距离长、周转难道高；车间比较混乱，管理者无法掌控工件的加工进度；管理者凭经验安排工件的加工顺序；下一道工序的工人往往找不到所需要的上一道工序的在制品暂存于何处；当加工完一批在制品时，工人往往不清楚下一道工序由哪台设备和人进行加工，因此只能随意将在制品放在空地上。

由此看来，虽然市场需求在不断变化，企业也在尝试主动积极的作出改变，但遗憾的是企业改变的仅仅是能看得见的设备布局、搬运工具等表面上的形式问题，未能从根本上分析车间的运行机理，缺乏对生产物流的分析和重视，因而未能适时准确地作出有效调整，致使各生产环节出现了衔接不畅的问题，以致机加工车间的生产效率达不到预期的要求。

所以，改善和优化作业车间生产物流系统已成为实际生产中亟待解决的问题，而理论上迫切需要一套系统的优化方法来指导如何优化车间生产物流系统。

二、选题的意义 1. 理论意义 作业车间生产物流系统的优化一直被归结为设施规划、搬运系统优化、作业调度中的某个方面来研究，而系统仿真优化方法也仅仅停留在调整模型参数以及通过仿真运行结果的反馈来进行优化的层面上，至今仍未有学者提出一套系统的优化方法体系。