文 献 综 述

一．论文背景及选题意义

21世纪以来，随着科技的进不和经济日益全球化，市场需求多样化、个性化及高级化，也就是说现在的生产型态是多样少量的一个生产型态。那么自然而然的我们的制造业也就必须要改变观念，从原来制造产品转变成制造服务的行业。基于整个市场型态的变化。传统的生产型态，要在提高品质以及缩短交货周期的同时兼顾多样少量的生产，往往会导致制造成本的增加。这些都是总体的一个大的经济环境使我们的制造业需要改变，但是我们不能忘了目前我们的制造业有着许多的浪费。例如我们常说的七大浪费，1、等待的浪费，2、搬运的浪费，3、不良品的浪费，4、动作的浪费，5、加工的浪费，6、库存的浪费，7、制造过多的浪费。这种种的内外部环境让我们的制造业很难将成本降低，健康的运营。

为了走出这种困境，那么就必须要改变传统制造模式和减少不必要的浪费，采用新生产技术即”新生产方式”。NPS^[1]新生产技术基本上是行丰田生产方式（Toyota Production System）,简称TPS^[2]。以前，发明、开发新产品是企业竞争最重要的武器，但是现在竞赛的中心确实在于生产过程的改善。NPS就是改善生产过程的最佳利器。因为通过NPS的改善不仅可以达成品质、成本、交货期的改善还能改善生产空间和库量。

NPS在现场实践中可以提高员工的劳动生产效率、降低产品不良率和减少不必要的库存，同时也可以缩短交货期、节省生产空间和降低成本。从而整体提升整个企业的效益。如何减少生产过程中的浪费、和库存，提高企业的生产效率是TPS关注的问题同时也是NPS主要关注的问题。NPS主要包括三个内容---心、技、体。心就是说思想观念的改变。因为NPS的观念和和传统的生产观念是很不同的，所以首先就需要在意识上开始改革。”技”就是技法的意思。NPS所用到的技法主要是四个。他们分别是”流线化生产”，”安定化生产”，”平稳化生产”，”超市化生产”。这四个技法都是一步一步循序渐进的，只有这四个技法都一步一步的实现了，才能实现最终目标。最后一个主要内容#8212;”体”，它的主要意思就是体会和实践。虽然有了前面两个大的步骤可是如果没有在实际情况中运用那么是很难发现真正的浪费在哪里。所以”体”是必要也是最重要的一个步骤。

二．国内外研究情况

1、国外使用情况

目前日本对于TPS的研究及实施是比较领先的。我们主要研究日本丰田公司，丰田整个工厂的目标首先是顾客的定单信息及时地传递到生产线^[3]（最后工序），工厂据此进行生产，成品马上出货，库存基本没有（建造能进行定单生产的流动生产线）。 其次实现生产过程周期时间^[4]的极端短缩（终极目标：让生产过程周期时间※等于产品加工时间、使L/L比＝1），使生产的过程周期时间能比顾客要求的交货期^[5]还要短，这样就能够进行平准化^[6]（均衡化）生产、生产状况就可以迅速对应量的变化和品种的变化，也就形成了JUST IN TIME^[7]的生产态势。然后建造流动生产线^[8]，使中间在制品的库存无限接近零（一小时以内的量）即常说的零库存^[9]。多品种少量（限量）生产^[10]，就像同一品种大量生产一样能够自如顺畅地进行。最后不断深入推进整流化。彻底实施”JUST IN TIME”和”自动化”；在整齐有序的流动中，生产现场以”监督者”为中心运行，富有活力。这一点在日本丰田公司中主要体现在强有力的生产现场：有极高的生产效率和低成本能力--多余支出的防止能力，改善提案活动持续生动活泼地展开，提案的采用率维持在接近100％的状态）随着发展日本丰田在现场管理上不断改进，他们从省人化（减人）向少人化^[11]这一点打破了定员制思维，不断推进改善，能根据生产量的变动高效率地调整人员配置即生产效率不减而人员能灵活调整，也就是所谓的多能工^[12]。再是”物品”的传递（流传）方法以单件流^[13]为原則，各工序间实现同期化^[14]，没有多余的中间在制品（必要的标准持有量除外）。在很难实现单件流的设备型生产线上，以最大限度的极小的批量进行生产（批量形成#12539;分类生产）。最后生产以后工序^[15]领取的方式进行，原則上工序和工序之间运用”看板”^[16]连接（生产指示信息）。全部工序形成一个一气贯通的没有”浪费”的”流动”，他们已经从计划生产向定单生产发展了。

2、国内情况

在我国目前台湾地区对TPS在本地的使用颇有心得。他们根据TPS在当地的使用情况将TPS进行了改进，他们把改进后的TPS称为NPS。其实之前台湾直接按照日本的TPS照搬过来运用于生产现场。可是由于日本和台湾当地的实际情况是有所出入的，导致TPS并不是完全适用于台湾的现场管理。他们经过不断地时间和学习终于掌握到TPS在台湾实施的要领，根据自己的实际情况重新进行了工厂布局^[17]、工序改善^[18]以及各种作业分析。在经过NPS的改善之后他们的公司效益明显提高。相比较台湾地区对NPS的实施情况，我们大陆地区还没有完全接受NPS，目前接纳改方法的并没有想象中的多，最常见的也就5S管理^[19]、看板管理。虽说这项相对比较常见可是我们队这些管理的运用也并没有那么好，在我国许多企业中他们的现场生产过程仍然存在着常见的七大浪费^[20]。