随着经济全国化的发展，国外的产品进入中国市场再没有那么多的门槛了，越来越多的外资企业直接在我国建立了分公司或是合资公司。中国企业原有的劳动力和原材料价格优势进一步被削减。如果中国企业还是停留在原有老套落后的生产方式下，不对其进行一番革新的话，必将在不久的将来被淘汰出局。为此，很多企业为了生存之路就不得不对企业做一番改进，其中不少企业选择了引入精益生产模式。精益生产的核心理念就是只做有价值的工作，并且快速响应市场的需求。理解这个理念是一个简单的过程，可是要实现起来并不是那么容易的一件事。在引入精益生产过程中，构筑一个正确稳定的后拉式生产流程，能为看板管理以及之后的持续改进铺平道路。

一、精益生产方式的基本思想

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余

的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面因素达到最好的效果。其基本思想主要为以下四点：

1、 限量生产

限量生产是指依定单的量来进行生产，其要求对市场的快速响应、LT时间的缩短、在消费地区生产和采购材料。在此所说的依定单生产的含意并不只是指销售部门所接收到的订单，而也指在整个生产过程中把后工序当作自己的”顾客”。生产线上作为”顾客”的后工序，在需要的时间，按需要的数量，到前工序去”购买”(领取)所需要数量的”商品”(零部件)。

2、 品质最优先

如果品质问题出现在量产阶段时将会产生巨大的修改费用。为降低品质费用，精益生产方式的原则是在出现质量问题时应立即停止生产，查清问题的根源，而不是在出现品质问题时先在相应的工序中加入一个检验人员，或是多做点半成品以防以后出现问题后生产还能继续。在此应该认识到品质是生产出来的而不是检查出来的。只有一次次的品质问题被根除之后，品质才会越来越好，生产才会越来越顺。丰田的零缺陷的品质就是这样达成的。品质保证是一笔不少的投资，为实现花少量成本实现品质保证就应在量产开始前(设计一生产准备一量产试作)做好充分的品质保证措施。

3、浪费的彻底消除

精益生产中的七大浪费是：生产过剩、库存、等待、搬运、加工方法、不良、动作。在这七大浪费中最大的浪费是生产过剩。首先生产过剩会导致过剩的库存，而过剩的库存除直接增加资金利息支出外，还需要更多的仓库、搬运工、运输设备、管理费用等，这些浪费都是环环相扣。另还需注意消除往往容易被忽视的两大浪费：未被使用的员工的创造力和管理的浪费。