文 献 综 述

车间设施的布局已经成为企业生产中面临的最重要的问题之一。在工厂的生产活动中，从原材料进入工厂到生产成品的出厂，物料实际处于加工状态的时间仅约占生产总时间的10%左右。而剩余90%左右的时间都处于搬运或停滞状态。因此，科学合理的设施布局能从根本上减少物料搬运和储存的时间和成本，变相的加快生产节奏，提高生产效率。生产流水线布局、工作地分布是否科学、合理,人员搬运物品时的技术和动作是否标准,物料流动路线是否畅通科学等,都极大程度上影响着产品的生产率和公司的经济效益。随着制造业向自动化、标准化、机械化的不断发展，生产作业的流程和工艺的改善趋于极限，企业在制造过程中降低成本和提高效率的空间在不断变小，而优良的设施布置就是提高生产系统效益的重要途径，是改善生产系统整体性能、实现优化生产方式的前提和基础。现代化的生产方式不仅对生产的技术有要求，而且对企业设施布置提出了更高的要求，在满足客户要求的同时,保持较低的生产成本和较短的交货期更是企业在竞争中保证自身生存的关键。针对车间设施布局，我们可以运用生产车间作业空间设计的思想与方法对公司车间在设施布局上存在的问题进行分析与评价并提出改进方案，从而提高生产效益，降低生产成本。

车间设施布局是在考虑到企业生产线流程组成和各生产环节所采用的标准之后，科学的制定车间内生产作业单元和其他生产相关设施的相对位置与空间需求以对生产设施进行布置。在已知不可更改的条件限制下合理确定作业单元的位置，使物料搬运成本或搬运量尽可能少，作业单元间关系强度尽可能高。理论上，在限制条件已知的情况下，任何车间设施布局都存在最优解，但是各种设施、工具及工艺的位置和空间要求等问题使设施布局优化成为复杂的组合优化问题，现实中难以找到最优解，只有在针对企业的实际应用中将复杂问题适当简化，以得到近优解。

设施布局设计包括设施选址和设施布置两个组成部分。设施布置又分为布置设计、物料搬运系统设计、建筑设计、公用工程设计及信息通信设计五个相互关联的组成部分。其中，设施布置包括工厂总体布置和车间布置。工厂总体平面布置要对工厂的生产车间、物料储运、管理部门和服务部门的建筑布局、场地和连接道路等．按照各部门之间的相互关系的密切程度作合理的安排。

车间设施布局方法可以看做是由经验布局向定性与定量相结合的科学系统布局发展。车间设施布局在工厂产生时就存在，最初的车间设施布局主要依靠设计人员的经验，由于设计者的经验不同，针对同一环境的布局方案可能不同，甚至相差甚远。20世纪60年代以Muthur的系统布置设计方法（SLP－System Layout Planing）、Reed的工厂布置法、Apple的工厂布置法为代表的几种方法就是定性定量法。采用SLP法进行布置时，首先是对各作业单元间的相互关系做出分析，然后根据各作业间的相互关系密切程度，确定各作业之间的相对距离和位置关系，各作业单位的位置需要根据实际的限制条件对方案进行逐步的调整。对得出的布局方案进行定量的分析，确保各个方案在实际情况下是合理、可行的，然后综合各个角度对案进行比较，选择最优方案。这种方法在实际应用中能够帮助设计者较系统科学地确定最优设施布置方案．所以受到普遍重视，得以被广泛应用。

车间设施布置的设计优化，是为了提高生产效益而产生的。是工业工程学科的一个重要组成部分。车间布局设计优化产生于二战时期，在近几十年间得到飞速的发展。随着全球工业化的进程不断加快，美国、德国、英国、日本、台湾等国家和地区的系统化生产车间作设施布局设计的优化已相当成熟。

Flexsim是美国flexsim 公司开发的仿真软件。用于建立离散事件流程过程，像是制造业，物料处理和办公室工作流，是生产线仿真和物流系统规划的理想选择。它能使设计者轻易地在个人电脑中建构及模拟大部分工业及企业的流程。Flexsim就是帮助人形象化地在动态仿真环境中检测新设计的操作，流程或是系统。这对于直观的分析那些可能出现问题，产生漏洞或是产生瓶颈的复杂系统是必不可少的。通过预先创建系统模型，可以考察各种假设的场景，同时不会产生改变实际系统时所面临的漏洞，成本和风险。

车间设施往往是不易搬运移动的，布局的改变需要极大的成本投入，设施布局的设计和优化效果在这种情况下无法利用实际改变布置来验证，而仿真技术则提供了新的途径来解决这类问题。因此，对新布局设计的仿真就成为判断可行性和最终效果的最佳选择，同时达到节约成本和时间的目的。

参考文献