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摘 要

本文以远大集团机8车间生产线存在的问题作为研究对象，运用秒表测出该条生产线的标准作业时间，根据所得到的数据具体分析该条生产线存在的问题，分析怎样才能突破原来的产能，提高生产率，并且可以减少不良产品的生产。通过工业工程应用范围，即动作分析，作业分析，程序分析，工作研究，时间研究减少不良产品生产率，减少库存浪费；分析流水线在制作流程、工人、工作分配，及工位存在的问题；根据本专业知识结合现场生产来制定一条合理，高效率，无不良产品的生产线。通过对该条生产线的瓶颈工位消除，繁琐工序的精简，数控车床和刀具的改善及分析优化员工操作动作来提高这条生产线的生产产能。提出问题之后进行分析实验，最后得出新方案所能带来的效益，然后再进行分析实验。根据实际数据所得新方案的实施使生产线平衡率由59.3%到80.5%，以及生产单件标准时间得以缩短，产能大大提高。

关键词：生产节拍 优化工序 动作分析 提高产能 精益生产

Valve Group production research and design optimization of yuanda in HeBei

ABSTRACT

Broad Group 8 paper machine workshop production line problems in the study, using a stopwatch standard working time which the production line, identify the impact of production lines ah do manage bottlenecks and excess capacity compliment compliment;Analysis of how to break the original production capacity, improve productivity, and reduce the bad products. By industrial engineering application, namely action analysis, operations analysis, program analysis, work study, time study reduce adverse product productivity, reduce inventory waste; analysis pipeline production processes, workers, work assignments, and station a problem in; according to the present combined with on-site production expertise to develop a reasonable, efficient, no bad product lines. Through the bottleneck station which eliminate the line, to streamline the cumbersome process of CNC lathes and improved analysis and optimization tools to improve the operation of staff to operate this line of production capacity. After questions were experimental analysis, the conclusion that the benefits of the new program can then be analyzed experiments. According to the actual implementation of the new scheme to make the resulting data line balance rate from 59.3% to 80.5%, and the production of single standard time can be shortened and productivity is greatly improved.

Key Words：Actions Of The Optimization;Process Tact;Increase;Productivity;Lean Production

目录

摘 要 I

ABSTRACT II

目录 III

第一章 绪论 1

1.2公司及其装配生产线现状分析 2

1.3本设计要解决的问题 4

第二章 基于精益生产的流水线平衡概述 6

2.1精益思想概述 6

2.2.1精益生产基本思想 6

2.2.2改善精益生产的思想 6

2.2生产线平衡理论简述 8

2.2.1生水线平衡原理 8

2.3生产线生产的特点 10

第三章 远大公司生产状况分析 12

3.1远大公司简介 12

3.3远大公司组装生产线所面临的问题分析 17

第四章 远大公司生产线改善过程及成效 20

4.1生产线流程分析及优化 20

4.2制定每个工位标准作业 22

4.3生产线产品生产的能力提升方案 22

4.3.1标准作业时间测量 22

4.3.2分析标准作业时间找出瓶颈工位，通过公式进行计算。 23

4.3.3对钻孔工位进行动作分析 25

4.3.5改善前后比较 27

第五章 总结 28

参考文献 29

致谢 30

第一章 绪论

1.1 引言

面对竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，生产线产能低，库存的浪费，产品的不良率，生产产能的滞后，生产能力的落后等等不良现象，已成为制造型企业的生存和发展的致命因素。当下，中国许多制造型企业也在慢慢的引用学习精益生产这一理论^［1］。加强在生产中存在的七大浪费进行改善，保证可以按时完成订单，提高工作环境，提高公司可以在竞争激烈的市场中做出正确的判断，提高企业在市场中的地位。本文是对远大阀门公司生产线平衡进行研究，目的是消除生产中存在的浪费以及个别工位的生产过剩，从而提升工厂整体生产效率和降低现场的浪费现象。纵观500强制造造型企业精益生产理论已在公司根生蒂固，因为当一条生产线达到精益生产的时候，可以减少很多浪费，譬如机器、员工、及时间。一天整洁合理的生产线可以很好的控制废品的产生，以便服务广大消费者。

精益生产方式是为了减少在生产线生产中存在的一切浪费现象，并且保证产品的质量问题，可以在持续的改善中，制造一种符合制造业生产的一种生产方式。十年前，精益制造在中国还是个新概念，在如今市场中，每个生产型企业都在追求精益生产系统，如果你去看看在中国有多少企业内部有精益或持续改善部门，精益管理在猎头市场有多紧俏，就知道精益管理似乎在中国已经相当风行了。精益生产主要表达的意思就是消除任何可以减少不可以减少的浪费^［2］。当阀门行业在市场中发生变化的时候，该工厂也可以从容面对，一步一步解决问题，快速的融入市场并做出针对性应对，只有这样该公司才可以在市场中站稳脚步。国外的制造型企业走的是从5S到JIT，再到MRP的历程^［3］。然而我国一些制造型企业也在盲目使用这些理念，但是结果都不是很理想，结果不理想的原因是因为企业管理太差，许多企业在引用这些软件系统的时候，系统出现的数据跟实际库存往往有较大出入，根本没有同步，这样也就不能降低库存，反而浪费了大量资金的占用，当市场发生变化时，企业也不能快速的应对。

在西方，工业化经历了100年的发展，工业工程理论在生产中发生了巨大变化，有了质的突破，对于我国制造型企业，如今也在引进工业工程理论，精益生产的理论在我国接近成熟，出现一种新的生产方式，减少不必要的浪费，达到生产线平衡在生产中是重要的一项理论，这项理论可以看出企业的管理水平，生产节拍时间可以反应产能能力，每道工序的标准作业时间不同，于是生产节拍也就不一样了，就可以得出结论：每个工位的作业时间、难易程度不同，无法达到让每个工人感觉到的公平感。

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