1.1研究背景

在汽车工业落实节能减排, 推进绿色发展的背景下, “以塑代钢”已成为汽车轻量化设计的重要手段之一。由于塑料密度远低于金属密度, 再结合其易成型、耐腐蚀等优点, 其在汽车的应用比例越来越大。一些车型已将翼子板、尾门等零件实现塑料化并获得市场消费者认可。随着车用塑料的种类及重量越来越多, 掌握塑料产品上下游产业链以及合理地进行成本分析对企业成本控制策略变得尤为重要。

差速器前挡油盘是差速器的重要部件，其功能主要是为了防止齿轮啮合的热油进入轴承，导致脂润滑剂稀释而流失。随着汽车工业的发展，金属挡油盘越来越不适合现代汽车在轻量化、高技能化以及车体造型一体化等方面的要求。塑料挡油盘以造型美观，重量轻，易于成型，耐腐蚀，成本低，综合机械性能好，且容易实现规模化生产等优点在汽车行业得到了大力发展。不仅如此，本次设计的挡油盘塑件复杂程度较高，由于结构的限制不便采用冲压工艺。

传统的注塑模具设计主要依赖于设计人员的经验，往往只有在试模的时候才能确定模具的设计是否合理，一套模具一般要经过多次试模修模才能达到设计要求。这种设计及试模的传统模式的弊端在于：缺乏理论上的依据，流道系统的平衡无法保证，无法预测工艺方案，塑料制件的熔接痕、变形、气穴等缺陷无法预测。其最终结果必将导致产品开发周期延长、模具设计周期延长、工艺不稳定、无法连续生产、生产周期过长、修模次数多、模具成本上升、制件变形量大、缺陷多、产品报废量大，原材料浪费明显等。

1.2国内外研究现状分析

1.2.1国内外汽车零部件注塑模研究现状

（1）国内研究现状

林砺宗等介绍应用Moldflow软件进行CAE分析，通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析，以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。

李永泉应用Moldflow对注塑件轿车保险杠的注塑成型过程中充填、保压和冷却进行了模拟分析，论了2种浇注系统方案及产品产生翘曲变形的原因，结果表明：2种进胶方案的注射时间基本相同，采用3个浇口在一侧的进胶方案得到的制品外观质量更好装配尺寸更合适；但2种进胶方案都会产生较大的翘曲变形，通过优化保压曲线可以减少制品的翘曲变形量，该文中得到结论：通过优化注塑成型的保压曲线能够控制塑件的翘曲变形，为实际生产提供了有效的帮助。

赵明娟等运用Moldflow软件对汽车扣手盖塑件的注塑过程进行了数值模拟，分析了流动填充过程，得到最佳浇口位置。利用双层面网格，找出制件的最佳浇口位置，产品的布局，注射成型过程中塑件的温度分布，通过调整工艺参数对浇注系统进行优化。结果表明，塑件的最佳浇口位置位于产品一侧的区域，产品的对称布局能够有效地控制压力中心的一致性和浇注系统的压力平衡，获得了产品的最高温度位于流道的中心位置。