摘 要

本文详细介绍了26800DWT散货船船体的生产设计内容。设计过程中将船舶产品的特点与承造船厂生产条件相结合，根据现有技术条件，为该26800DWT散货船提出了一套完整的生产设计方案。

其主要内容包括主船体分段重量计算、主船体全船分段划分方案、主船体分段船台安装程序设计、主船体船台安装定位设计、主船体分段船台安装工时计算及安装进日程设计、指定分段生产设计。

本文重点论述了船体分段划分方案的依据及其可行性、典型分段的装焊方案、分段的吊装顺序。

关键词：总组；船体；分段划分；装焊方案

Abstract

This article details the production design of 26800DWT bulk carrier hull. In the design process, the characteristics of the ship's products were combined with the production conditions of the contractor's shipyard. According to the existing technical conditions, a complete production design plan for the 26800DWT bulk carrier was proposed.

The main contents include the calculation of the main hull section weight,the main hull all-boat section division plan, the main hull subsection stern installation program design, the main hull stern installation and positioning design, the main hull section stern installation time calculation and installation schedule design, Designate a staged production design.

This article focuses on the basis and feasibility of the hull section division scheme, the typical section of the assembly welding scheme, and the lifting sequence of the section.

Keywords: general group; hull division;assembly welding scheme

目录

摘要 1

Abstract 1

第1章 产品和承造船厂生产条件概述 1

1.1产品概述 1

1.1.1本船概貌 1

1.1.2主要尺度 1

1.1.3干舷 3

1.1.4外板 3

1.1.5甲板板 3

1.1.6底部结构 3

1.1.7舷侧结构 3

1.1.8上甲板结构 3

1.2承造船厂生产条件概述 3

1.2.1船厂概述 3

1.2.2生产条件概述 4

第2章 设计指导思想 5

2.1生产设计概述 5

2.2设计思路 5

三.船舶建造方案 7

3.1船舶建造方案的选择依据 7

3.2 船舶总装方案的确定 8

四.船体分段划分方案 9

4.1船体分段划分的总体思想 9

4.2船体分段划分方案的说明 10

4.2.1艏部的分段划分 10

4.2.2 船中的分段划分 11

4.3不同划分方案的对比 13

五.典型分段装焊方案的论证 15

5.1 装焊工艺 15

5.2分段焊接的技术要求 16

5.3分段装焊场地布置草图 16

六.船台装焊工艺 18

6.1吊装顺序图 18

6.2船台吊装定位线 18

6.3工时计算 19

第7章 设计总结 20

参考文献 21

致谢 22

第1章 产品和承造船厂生产条件概述

1.1产品概述

1.1.1本船概貌

26800DWT散货船有上海一所研究设计院设计，该船设计和建造适用于国际航行的标准。

本散货船为单螺旋桨驱动，柴油机推进，具有倾斜艏柱及球鼻艏、方艉及半悬挂舵。一共有七道水密仓壁，四个货舱口。

本船双层底为纵骨架式结构。纵骨架式也应用于上甲板及外板上部及舷侧结构。本船为全焊接结构。上甲板在全长范围内为连续的。双层底从艏尖舱一直延续到机舱壁。在机舱范围内布置有较高的双层底。本船设有首楼、尾楼及尾部甲板室。桥楼、生活区间、公共及食品间布置在船尾甲板室。首尖舱兼作压载水舱,尾尖舱为压载水舱。货仓区为双壳的箱型结构。

肋距在艉—FR35为600mm：FR35—FR200为750mm；FR200—艏600mm。

表1.1.1 全船区域划分

1.1.2主要尺度

表1.1.1 船型参数

1.1.3干舷

本船干舷符合1966年国际载重线公约对“B”型船的要求。

对于干舷标志可用6mm厚的钢板切割成形后并按载重线标志图进行定位。

1.1.4外板

船底板和船侧板均为纵横焊缝连接。

外板厚度按规范要求选定；且将此厚度自船舯向首尾两端逐渐过渡（在船舯0.5L区域内保持不变）。球鼻首处的外板，按规范要求加强。在首部锚链筒端部及锚和锚链可能撞击到的船壳外板处均予以增厚。与尾柱连接的外板也予以增厚，增厚的尺寸均满足规范的要求。

外板上的开口，如海水门等，必须有足够大和光顺的圆角，并按规范要求作适当的局部加强。

1.1.5甲板板

甲板板以纵横焊缝相互连接。

上甲板厚度按规范的要求选定，且将此厚度自船舯向首尾两端逐渐过渡（在船舯0.5L区域内保持不变）。

货舱开口角隅为符合规范要求的抛物线形，机舱开口为圆弧形（设加厚板）。

1.1.6底部结构

货舱双层底为纵骨架式结构，并按规范要求的间距设置纵桁和实肋板。

机舱为横骨架式结构，每档设置实肋板；根据需要在主机下方增设旁桁材，主机座桁材为坚实结构。

1.1.7舷侧结构

货舱舷侧为纵骨架式结构，纵骨为球扁钢。

1.1.8上甲板结构

货舱区域上甲板开口线外为纵骨架式结构，并按规范要求的间距设置强横梁。

机舱、首尾部甲板为横骨架式结构，且按规范要求的间距设置纵桁。

1.2承造船厂生产条件概述

1.2.1船厂概述

中国外运长航重工集团青山船厂是中国长江航运重工集团的骨干造船企业，位于九州通衢的武汉，占地面积100万平方米，生产面积14.1万平方米。该码头的海岸线长达2200米，有9个码头可供港口测试。有10万吨级的卧式泊位和17座水歪斜泊位，总起重能力为8500吨；8架高架起重机，最大单机起重能力60吨，最大起重能力合计120吨；全厂设备总数达1100套；可以同时建造5000到500万吨多艘船舶。工厂现有员工3800名，高中级工程管理人员1000余人。经过半个多世纪的艰苦创业和热衷勘探，青山船厂成为中国内河最大的造船基地。

青山造船厂坚持一主两翼发展的原则，已经成为公司的支柱产业，先后生产柴油机配件，甲板起重机，压力容器，ZP舵桨，等离子数控切割机。承接高层建筑钢结构，桥梁围堰，水上公园，人行天桥等市政工程，大大扩大了承包商的生产经营范围。

2005年，青山船厂在运河旁边建造了储水坝和装甲码头。大门宽60米，两个装甲码头约长380米，主体工程于007年建成并投入使用，从根本上解决了制约企业发展瓶颈的问题，使船舶一年四季都能上水。造船年生产能力将有目前的16万吨增加到30万吨，年产值将达30亿元。

1.2.2生产条件概述

（1）承造厂为武汉青山船厂。本船在该厂1/2号船台上建造，船台配备门吊和塔吊，船台小车50t～125t数量充裕。加工车间、装配场地可满足本船分段装配和总组要求。

（2）本船设计要求年产 4 艘。

（3）船厂已根据本船设计要求预订材料，可以按照本船生产进度要求及时提供。板材和型材主要规格如下：

板材规格

型材规格

第2章 设计指导思想

造船生产活动的实践表明，在船舶设计中增加以造船施工为对象的生产设计，虽然增加了一些设计工作量，但其可以科学的指导施工，使生产工艺和管理更加合理化，最终因提高效率和降低成本而获得更高的效益，生产设计时实施现代造船模式的核心工作内容。

2.1生产设计概述

生产设计是生产环节的纲领性文件，是对承建船舶的建造工艺及其流程的设计。因此，根据承建船舶的特点和船厂的生产条件，以综合效益最优为目标，决定承建船舶的建造策略、建造原则和程序、生产资源利用，决定施工的作业顺序、作业方法和质量要求。

一般的船舶生产设计分为以下几个部分：

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