摘 要

本设计是对声卡固定板进行了设计，然后再对该工件的成型工艺过程进行分析，确定出该了零件应该采用两套模具的冲压方案来完成生产。其中两套模具分别是落料冲孔复合模和弯曲模。后面画出了该零件的排样图、冲孔落料复合模和弯曲模的结构图及其零件图。

本设计先是进行计算并且实现了落料冲孔复合模的模具及其相关零件的设计，然后完成了弯曲模模具及其相关零件的设计。弯曲模中，工件的定位方式是利用手工将工件放入两个定位销中进行定位。

关键词：声卡固定板；落料冲孔复合模；弯曲模；模具总装图；排样图。

Abstract

In this design, the sound card fixing plate was designed, and then the forming process of punching, blanking, and bending of the blank was analyzed to determine that the part should use two sets of die stamping programs to complete the production. Two sets of molds are blank punching composite mold box bending molds. The layout drawing of the part, the structural drawing of the blanking compound mold and bending die, and their parts drawing are also drawn.

This design first completed the design of the blanking and punching compound die mold and its related parts, and then completed the design of the bending die die and its related parts. The positioning of the bending die is manually placed into the two positioning pins for positioning.

Key words:Sound fixed plate;blanking punching compound die; bending-mould; Overall assembly drawing; nesting.

目录

第1章 绪论 1

第2章 零件的工艺性分析 2

2.1冲压的工艺性分析 2

2.1.1冲裁件的工艺性分析 2

2.1.2弯曲的工艺性分析 3

2.2弯曲件展开尺寸的计算 5

第3章 工艺方案图的确定和冲裁排样图的设计 6

3.1工艺方案的确定 6

3.1.1方案的介绍 6

3.1.2方案的优缺点比较 6

3.1.3最终方案的确定 7

3.2排样图的设计 8

3.3材料的利用率 9

第4章 模具的总体设计 11

4.1工艺力的计算 11

4.1.1冲裁力的计算 11

4.1.2弯曲力的计算 11

4.2压力机初选 12

4.2.1冲孔落料复合模压力机的初选 12

4.2.2弯曲模压力机的初选 12

4.3压力中心的确定 13

4.3.1冲裁凸模压力中心的确定 13

4.4凹模的设计及其它的校核 14

4.4.1凹模总设计 14

4.4.2凹模的材料 15

4.5定位系统的设计 16

4.5.1落料冲孔复合模定位系统的设计 16

4.5.2弯曲模定位机构的设计 16

4.6凸模的设计 17

4.6.1冲裁凸模的设计 17

4.6.2弯曲凸模的设计 17

4.6.3冲裁时凸凹模的设计 18

4.7卸料装置的设计 19

4.7.1冲裁模的卸料装置 19

4.7.2弯曲模的卸料装置 20

4.8凸模固定板的设计 20

4.9垫板和夹板的设计 21

4.9.1垫板的强度校核 22

4.10模架的选取 22

4.10.1冲裁模模架的选择 23

4.10.2弯曲模模架的设计 23

4.11模具设计中弹性元件的选择 23

4.12压力机最终确定 24

4.12.1冲裁压力机的复选 24

4.12.2弯曲模压力机的复选 25

第5章 工作部分具体尺寸的计算 27

5.1冲裁模具体尺寸的计算 27

5.2弯曲部分具体工作尺寸的计算 29

5.2.1凸、凹模的工作尺寸 30

5.2.2凸、凹模圆角半径及其弯曲深度 36

第6章 模具总装图 32

6.1落料冲孔模的总装图 32

6.2弯曲模的总装图 33

第7章 总结 34

附录 35

参考文献 38

致谢 39

第1章 绪论

在我国经济发展快速增长的同时，模具工业也保持着快速的发展，这就使得模具工业面临着许多挑战。虽然我国现在的模具技术已经成熟，但是与其他国家相比还是具有一定的差距，我们还是需要在模具技术方面继续深入研究，是我国的模具技术能够跻身世界前列。现如今，在身为世界重要制造业基地的中国，制造行业现如今正在全面而且更加广泛地使用数控模具技术^[1,2]。

模具是众所周知的一种十分重要的工艺装备和材料成型的重要方式，日常生活中的大多数制品和我国重工业中的大部分产品的生产都离不开模具这一装备。现如今，为了进一步推动整个模具行业的快速发展，我国的模具制造企业开始进行研究和大量地应用各种先进的生产技术，并且教育部已经将模具技术设为工科类院校的基本专业。模具加工具有很多优点，与切削加工比较，模具加工的生产效率和材料利用率更高，能量消耗相对更低，产品的性能方面也更好，而且加工过程无切屑，能够节约原材料。模具加工还有其他的特点，比如它的互换性较好，产品的质量也很稳定。模具加工还能制造出相对来说外形比较复杂或者难以进行加工的工件，从而实现自动化生产会更加容易^[1,3]。

从另一个方面来说，正因为近几年来我国经济发展的十分迅速，所以我国的整个模具工业也被提出了许多新的、更严格的要求。现如今电子产品的研究及其在各个方面的应用愈加广泛、其更新速度也十分迅速，这就要求制造生产这一方面的产品的质量和效率必须面临大幅度地提高，这样才能面对新一轮的挑战，因此，新型的设计制造方法也被要求。虽然如此，冷冲压技术在模具行业还仍然位于主导地位，绝对不能忽视^[4]。

在世界其他国家，冷冲压技术同样也位于十分重要的地位，在现在各种新型模具制造方法盛行的同时，冷冲压技术也没有被忽视。在现在的模具生产中，冲压模具在整个模具工业中占有50%左右的产量。我国冲压模具技术近几年来你有很大的提高，现在已达到国际水平，但仍需不断研究进步。

第2章 零件的工艺性分析