文 献 综 述 1.1课题背景及意义 轴承是机器运转中重要的零部件[1-4]，是旋转结构中的重要组成部分之一，具有承受载荷和传递动运动的作用。

但是轴承也是机器运转时主要故障来源之一，有数据结果表明：旋转机器中35%的故障都与轴承的失效有关。

在工作工程中轴承同时受到径向力、轴向力、倾覆力矩作用，在如此复杂的工况下，回转支承极易产生疲劳，而钢球的疲劳时效决定了回转支承的寿命。

轴承球的滚动接触疲劳寿命是在标准工况条件下,评价轴承材料性能和加工工艺优劣的主要手段之一。

传统的试验机主要缺陷就是在试验过程中无法对钢球的受力[6]，温度等过程参数做出定量的连续测量、还不能变换载荷。

同时钢球的滚动接触疲劳寿命试验所具有的试验周期长、引起的噪声大以及破坏性较强等特点。

如果全靠人工操作控制整个轴承球疲劳试验过程,会带来如下问题:实验人员劳动强度大,记录过程冗长、复杂不可避免地会引起误差; 实验结果不够精确严谨，而且试验的数据不能实时的检测采集并显示。

试验机出现故障时,常因处理不及时,会产生试验机故障的连锁反应,导致其它机械部件的损坏,提高成本等。

为了客服克服这些缺陷，采用传感器技术，现代的电子测量控制技术和计算机控制技术等，实现对试验过程的多参数实时采集、显示、保存，实现试验的控制自动化。

如此可以节省人力物力，同时提高试验的准确性、科学性、可靠性等具有重大意义。