一．文件综述 1安全设计诊断 1.1安全设计 安全设计是在整个设计阶段一安全为第一目标，使设计结果的安全性、可靠性和可操作性的达到有机统一。

分析和设计阶段主要考虑功能安全，而现场维护阶段重点考虑故障诊断和加强安全目标管理[10]。

通过设计过程中的安全化工作，吸收事故经验和使用先进的规范和标准，创造一个较为完善的安全防护技术体系，以消除、减少和控制事故和职业病的发生，设备不受到意外的破坏，环境得以保护，财产不受或少受损失。

传统的安全设计以系统科学为基础，定性，定量的考虑装置危险性，同时以过去的事故所提供的教训资料来考虑安全措施，以防再次发生类似事故[1]。

而本质安全化设计重点在于降低系统中事故发生的可能性，消除或坚守设备装置中的危险源,应根据本质安全的原理对上述辨识出来的危险和有害因素采取有针对性的预防措施[15]，从源头上减少危险性。

1.2故障诊断 产品丧失规定的功能叫 ”失效 ”, 对于可修复产品则称之为 ”故障 ”。

[6]系统故障诊断是对系统运行状态和异常情况作出判断，并根据诊断作出判断为系统故障恢复提供依据，利用各种检查和测试方法，发现系统和设备是否存在故障，为企业改造升级提供设计依据[3]，使企业通过改造后达到减少各类安全隐患，促进安全生产形势持续稳定好转。

2 安全设计诊断的重要性 在化工生产过程中，往往伴有危险，生产具有连续性强，易燃易爆，高温高压，有毒有害的特点，而且设备昂贵，一旦发生事故往往会对人员和环境造成巨大的破坏，给国家和自然环境带来严重的损失。

因此，在反应装置大型化，和要求更严苛的条件下，一些省市已经对企业提出来安全设计诊断的审查要求。

于此同时，随着我国城镇化的加快 ，给化工企业提出了新的挑战[1]，老的工业园区被新出现的城镇包围，地下危险品输送管道纵横交错。