摘 要

武汉某液压缸制造有限公司，液压缸生产装配工厂，大部分的制造装配过程以手工作业为主，自动化程度较低。由于设施布局不合理、流程不规范等因素，制造装配中存在较多由搬运过程产生的等待时间，以及物流不通畅等问题，阻碍了生产效率的提高；现场作业环境比较差，不能提高员工的生产积极性，容易使工人产生作业疲劳，从而制约生产效率的提高。为此，本文结合精益生产针对装配现场出现的各种问题，应用精益生产理念，提出解决方案，以改善生产现场降低生产成本提高生产效率，该课题主要研究工作如下：

首先，本文介绍了精益生产的相关理论，阐述了现场改善的含义以及意义。其次，对本文案例武汉某液压缸制造有限公司液压缸装配现场状况进行了描述和分析，针对现场出现的现场环境差、布局不合理、物料乱摆乱放、流程不合理等问题，将 5S、5W1H、ECRS 等工业工程原理运用到对装配现场布局以及装配流程问题分析。第三，运用精益生产理论提出解决的方案：包括工序流程优化，减少了搬运次数及等待时间，消除非增值的操作；物流优化，使得装配时供料及时，提高装配效率；现场布局优化，消除大量浪费，减少了在制品数量，改善作业条件，提高液压缸的装配效率。

关键词：精益生产；现场改善；工业工程

Abstract

A hydraulic cylinder Manufacturing Company in Wuhan, most of the manufacturing and assembly processes are manual work-based, low degree of automation. Since the facility layout is unreasonable, lack of standardized operation and other factors, there are lot of waiting in the manufacturing and assembly process, the material handling system is also not smooth control, hindering the improvement of production efficiency ; The operating environment is bad, we can not increase production of active employees, easy to cause workers fatigue, and restrict production efficiency. In this paper, combined with the present situation of the development of lean production, assembly site for the problems arising in the application of lean manufacturing concept, put forward solutions to improve the production site to reduce production costs, and ultimately improve the effectiveness and efficiency of the main topics work is as follows:

Firstly, the paper introduces the theory of lean production, describes the meaning and significance of the site improvements. Second, the case of this article, a manufacturer of hydraulic cylinders hydraulic cylinder in Wuhan assembly site condition has been described and analyzed for the scene of the production operations are not standardized, irrational, live environment is poor, chaotic pendulum misplacing materials, timely supply, etc. problem, 5S, 5W1H, ECRS and other industrial engineering principles to the assembly site layout and assembly process issues analysis. Thirdly, the use of lean production theory and propose solutions include: step process optimization, reducing transport times and waiting times, eliminate non-value-added operations, standardize standardized operation; logistics optimization, so that when the assembly for materials, improve the assembly efficiency; site layout optimization, eliminate a lot of waste, reducing the number of products, improve working conditions, improve the efficiency of the hydraulic cylinder assembly.

Keywords: Lean production; site improvements; Industrial Engineering

目录

摘 要 I

Abstract II

第1章 绪论 1

1.1课题的研究背景及来源 1

1.2课题研究的目的及意义 1

1.3研究现状 1

第2章 精益生产现场管理概述 2

2.1 精益生产方式的基本概念 2

2.2现场管理概念 2

2.3现场改善的意义 3

第3章 液压缸制造装配的现状 4

3.1液压缸的装配流程 4

3.2液压缸装配现场布局 9

3.3液压缸装配现场存在的问题 9

第4章 液压缸制造装配现场改善 10

4.1 5s现场分析优化 10

4.2装配现场布局优化分析 11

4.3 5W1H 及 ECRS 提问 14

第5章 结论 26

5.1结论 26

5.2展望 26

参考文献 27

致谢 28

第1章 绪论

1.1课题的研究背景及来源

激烈的市场竞争和微利时代的来临使得中小企业必须面对多样化的市场需求和不断降低成本的压力。对于中小型制造企业,要想在激烈的市场竞争中生存下来,推行精益生产的管理理念是必须的。现场直接为企业创造经济效益提供了场所，并且也是不断产生各种问题的场所，现场管理水平的高低直接决定了企业的经营状况，要想从根本上解决生产效率问题，就需要从现场管理抓起。精益生产的核心思想就是减少浪费,建立高效的生产管理系统。液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压器件。它结构比较简单、工作可靠度高。用它来实现往复运动时，可去掉减速装置，并且没有传输间隙，运动顺畅，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。然而，在液压缸的制造生产过程中，由于工作现场人员、空间、物料等的浪费，给我们所实习的公司造成了不少的成本浪费，对于该公司，我们认为推行精益生产是很有必要的，减少浪费，建立高效的生产管理系统。

1.2课题研究的目的及意义

　　由于精益生产涵括的内容比较广泛，本文将重点就精益生产现场管理方面对液压缸制造装配过程现有状况进行分析，通过现场实践和考察，根据企业的实际情况，运用工业工程理论对生产现场及布局、产品的工艺流程等方面进行分析，再运用精益生产思想，对生产现场提出改善方案，找到一条适合该公司发展的精益生产方式。本文工作的意义主要体现为： 第一，有利于提高生产效率，运用精益生产理论对现场的生产布局进行改善，消除了多余的工作时间，有利于提高生产效率，节约了生产成本，同时也改善了现场的工作环境。 第二，使物流更加顺畅，优化物流布局，根据准时制和看板管理，确保供料及时，并且规范化管理使得混料错料的现象大大减少，降低库存成本。 第三，减少了非增值操作，通过工序流程的改善，消除合并了一些不必要的运输和等待时间，规范员工作业，减少员工的作业疲劳感。利用精益生产的相关理论，分析企业液压缸制造及装配过程中的浪费（人力、物力、时间、空间等），然后对液压缸制造及装配过程现有浪费状况进行改善，杜绝液压缸制造装配过程中的浪费，达到降低成本提高企业效率的目的。

1.3研究现状

无论是在国外还是国内，随着环境的不断变化的时代，精益生产理论也得到了发展和扩大各种新理论，新方法，新的研究成果不断涌现。主流企业改革的趋势已经围绕精益生产进行的，海外发展的经验相结合的基础上，还要根据当地文化和开发适合其业务特点需要一个管理系统。中国企业仍是一个很大的改进余地，精益生产理论并没有得到充分的利用和发挥，但对于个人或局部改进很多研究，或者不是资金的精益生产管理的一个很好的理论和实践相结合的实施，投资回收期，人员协调等问题都有涉及，这将涉及到许多企业的问题，提高效果的评估没有统一的标准，精益生产在企业的改革或将循序渐进，不操之过急，企业改革，可以开始改善局部地方，在不影响生产环境的整个前提下，针对具体的问题，使用精益生产相关理论，提出合适的改善方法。

第2章 精益生产现场管理概述

2.1 精益生产方式的基本概念

“精益”一词解释投入少且恰到好处达到最好的效果。精益生产（Lean Production）这种生产管理方法来源于日本，这种管理模式是为了极大限度的消除浪费，美国生产及库存管理协会（APICS）对其给出的定义为：一种在整个企业范围内以减少所有生产活动中各种资源的耗费，并使之最小的生产原理。它需要发现并排除所有非增值的行为，包括在设计，制造，供应链管理和客户关系精益坚持以人为本的各个方面，其核心是消除浪费，我们的目标是零库存，高柔性，零缺陷，尽可能满足客户的需求，以满足对生产和制造的经济利益的最大消耗量所需的最小量。精益生产的实施可以大大降低生产过程中的等待时间发生，转换时间，在制品库存减少产成品和工作，缩短生产周期，提高产品合格率，是在生产发展的又一里程碑。

2.2现场管理概念

现场是企业为顾客提供服务和制造产品地方，是企业的根本，是可以不断修改进步的园地。现场是由人、机、物、环境、信息、制度等各种生产要素和质量Q、成本C、交货期D、效率P、安全S、人员士气M六个重要的管理目标要素构成的一个动态系统。如图2-1