1.1目的及意义：

随着汽车行业的不断发展，其带来的能源与环境问题也日益凸显，为顺应节能环保的发展趋势，汽车轻量化是大势所趋。由此，拼焊板（TWBs）成形技术带来了一些优势。拼焊板成形是指从合理用材出发，将两块或两块以上相同或者不同厚度的金属板材采用激光拼焊的方法制成一个毛坯件，再冲压成零部件的过程。拼焊板冲压成形技术具有以下优势：①满足零件中不同部位对材质、厚度、涂层以及性能等不同的要求；②解决了传统单一厚度材料无法满足的超长、超宽零件的制造问题；③消除搭接，减少焊点数量；④减少模具数目，降低材料消耗。该项技术能够满足汽车轻量化的要求，目前已广泛应用于汽车制造业中。

车门内板零件空间形状十分复杂，结构尺寸和成形深度都比较大，在拉延工序中比较难保证各个部位的成形效果。当采用拼焊板后，由于焊缝存在以及焊缝两侧母材强度、厚度等差异，拉延成形时极易发生起皱、开裂、焊缝移动等缺陷，给成形工艺带来非常大的难度。特别是窗框处产品型面变化剧烈，又由于焊缝落在窗框上，由于焊缝移动的不稳定性，故在窗框处极易出现回弹。在该产品车身方向下部，由于产品结构原因，两个角部冲压成形过程中板料流动困难，易出现起皱和开裂现象。又由于此件为整体式结构，在焊缝两侧的产品结构极为复杂，特别时前三角窗部位，产品变化剧烈，焊缝在冲压过程中的偏移量较大，且极易导致焊缝处板料的流动不顺畅且不均与，易出现开裂及起皱现象。

由此，便需要在工艺设计阶段必要进行充分的成形性仿真模拟，来保证在后期开发中的质量，建立车门内板的有限元模型，并研究对成形性能影响因素，找到导致缺陷的影响因素并对其优化。

对拼焊门内板的冲压成形性能研究，在实际生产和解决实际问题具有重要意义：

（1）指导选材和产品结构设计根据不同冲压产品件的不同结构、不同功能、不同工艺要求和成形特点，采择最佳的材料类型；

（2）解决实际生产出现的问题总结与激光拼焊板成形性能参数相关的各种质量问题，判断分析生产中出现的问题，从而找出解决问题的方法。

1.2国内外研究现状分析：

在对拼焊板成形技术的研究中，发现存在以下问题：焊缝移动、起皱、开裂、回弹等。在国外的相关研究中，Nguyen等人使用有限元分析（FE）进行了以孪晶诱导塑性（TWIP）钢和低碳钢为材料的圆柱杯形拼焊板拉伸实验，研究如何提高坯料拉伸性能，提出了一种改进的刀具设计方法，通过增加反冲头的概念来控制焊缝附近的物料流动，从而提高了工件的拉伸性能；Suresh等人对由间隙自由钢和双相钢两种材料组成的拼焊板进行了研究，利用LS Dyna非线性有限元软件进行分析，探索焊缝的移动问题，结果表明，改变母材强度参数可以改变焊缝位移；Khan等人则研究了不同厚度比对铝和两种不同钢的TWBs成形性能的影响；Abbasi等人则提出了一种新的焊缝运动预测分析方法，并提出可以适当考虑厚度比对焊缝移动和焊缝高度的影响，结果表明，随着厚度比的增大，焊缝的移动量增大；Safdarian等人研究了强度比(SR)对拼焊板坯成形性能和成形极限图(FLD)的影响，随着强度比值的增大，极限穹顶高度减小，焊缝移动等缺陷增多，实验结果表明，复合材料的强度比对复合材料的断裂位置有一定的影响。